A la hora de considerar el desarrollo de un parche medicinal, normalmente nos enfocamos en las ventajas clínicas o farmacológicas que tiene esta forma farmacéutica frente a otras, tales como la de proveer una liberación sostenida del activo por varios días, ayudando al paciente en el cumplimiento de tratamientos prolongados o evitar el efecto de metabolismo hepático de primer paso, que sufren los medicamentos administrados por vía oral. Pero podríamos preguntarnos, que lugar le asignamos a la calidad en el desarrollo de estos productos.

Hagamos un poco de historia. La inclusión de la gestión de calidad en la fabricación de medicamentos se remonta a la década de 1980, con las primeras publicaciones de guías de buenas prácticas de fabricación (BPF o GMP, por sus siglas en inglés), primero en los Estados unidos y posteriormente en Europa. El objetivo en esta primera etapa fue el de asegurar que los productos se fabricasen de manera tal que cumplan con las especificaciones y requerimiento previstos para su uso, denominados en su conjunto como Perfil de calidad del producto (QTTP, por sus siglas en inglés), utilizando como herramientas tanto el control de los pasos de fabricación como el análisis de los atributos del producto fabricado.

Ya en la década de 1990, nace la Conferencia Internacional de Armonización (ICH, por sus siglas en inglés) fruto de la necesidad de definir puntos en común entre las buenas prácticas desarrolladas por distintos países. Esta institución se encargó de la publicación de las llamadas Guías ICH, las cuales se centraban en los diferentes aspectos de la gestión de calidad. Tres de esas guías nos refieren a las buenas prácticas para el desarrollo de nuevos productos (ICH 8, 9 y 10), generándose el termino Calidad por diseño (QbD, por sus siglas en ingles). El concepto de Diseñar con calidad nos refiere a que ya no nos es suficiente controlar la fabricación de los productos, parches medicinales mediantepara que no se comentan errores que perjudiquen al mismo o a la seguridad de los pacientes, sino que es necesario que el desarrollo de los mismos se enfoque en reducir la posibilidad de aparición de dichos errores, estudiando y definiendo previamente los atributos de los materiales utilizados, así como los parámetros de fabricación, utilizando como herramienta fundamental el análisis de los riegos involucrados en cada caso.

Finalmente, a comienzo de la década del 2000 esta forma de desarrollo comienza a ser considerada y exigida por los entes regulatorios para el registro de nuevos productos, teniendo como pionera a la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados unidos (FDA, por sus siglas en inglés).

¿Pero, a que nos referimos con atributos y parámetros, y lo mas importante, como podemos analizar los riesgos en un producto que todavía no existe y del que recién nos planteamos su desarrollo?

Antes de contestar esta pregunta, vamos a hablar un poco de los Análisis de Riesgo.Estos análisis son realizados normalmente por expertos en los diferentes aspectos involucrados en el desarrollo, quienes buscan identificar y evaluar los factores que podrían producir un efecto negativo en nuestro producto, tanto en su composición como en los procesos a los que son sometidos durante su fabricación. Una vez identificados y evaluados, se pueden tomar acciones sobre estos para controlarlos, mitigarlos o eliminarlos, en el mejor de los casos.

Volviendo a nuestra pregunta, un desarrollador farmacéutico experimentado puede definir una serie de materiales que podrían ser utilizados en el desarrollo de un nuevo producto, apoyándose en su experiencia previa y en la disponibilidad de los mismos en el mercado. Esto materialesestarían compuestos por un principio activo, responsable de la acción terapéutica del medicamento y un conjunto de excipientes los cuales acompañarían al principio activo en la fórmula. Tanto el principio activo como los excipientes poseen características físicas y químicas que denominaremos atributos, los cuales pueden tener un impacto en las propiedades del producto final o en la forma en que este es procesado. Aquellos atributos que produzcan un impacto significativo en el producto deben ser identificados y estudiados para definir un valor o rango de variación aceptable para el mismo, denominado especificación. Una vezdefinida la especificación, solo los materiales que cumpla con la misma podrán ser utilizados en la fabricación,mitigando el riesgo de aparición de un impacto negativo sobre las propiedades del producto terminado o en la forma en que este es fabricado.

Este mismo concepto se aplica también para el desarrollo del proceso de fabricación. La velocidad, tiempo, temperatura o cualquier otra variable que pueda ser modificada durante el mismo, la denominaremos parametros y al igual que los atributos, los parámetros que puedan tener un impacto significativo en las propiedades del producto final serán identificados y estudiados para definir un valor o rango de variación aceptable, reduciendo así el riesgo de impacto negativo sobre las propiedades del producto terminado.

Con la definición de los parámetros de proceso y atributos de los materiales podemos generar lo que denominamos espacio de diseño, que no es mas que un margen de variación seguro que nos garanticeque el medicamento cumpla con los requerimientos para el que fue diseñado, brindándole calidad y seguridad al paciente.

De esta manera, mediante el análisis de riesgo y su aplicación en la definición de un espacio de diseño, podemos generar un producto que cumpla con los requerimientos para el que fue diseñado incluso antes de que el mismo entre en su etapa de fabricación comercial, dotando al mismo con calidad desde su diseño.

Actualmente esta forma de desarrollo de nuevos productos se ha vuelto un estándar de trabajo para la industria mundial y es aplicada por los laboratorios farmacéuticos mas reconocidos.

El desarrollar parches medicinales bajo este esquema de trabajo nos garantiza poder brindarle a los pacientes, productos seguros, confiables y de eficacia comprobable durante toda la vida útil de los mismos.